Supply chain, coinvolgere gli attori nella nuova filiera

L’industria del futuro si basa su tecnologie che nello scenario attuale favoriscono l’accelerazione del processo di cambiamento indotto dalle crescenti pressioni dovute alla competizione globale.

A supporto del cambiamento, la digitalizzazione dei dati di fabbrica diventa un passo necessario verso l’ottimizzazione delle linee di produzione.

Si tratta di implementare, nei processi aziendali, tecnologie in grado di rendere organico e coerente il flusso di dati, creando una sorta di ‘filo digitale’ che attraversa tutti i processi, rendendo fluida la comunicazione tra i vari anelli della Supply chain e l’interazione tra uomo e macchina.

Secondo Giorgio Apolloni, Direttore Commerciale di Tecnest, negli ultimi anni “le aziende manifatturiere si sono trovate di fronte a un cambiamento sostanziale non solo del mercato, ma anche dei modelli organizzativi e di business adottati e delle tecnologie a disposizione”.

Anche la Supply chain è coinvolta dal cambiamento, diventando sempre più ‘virtualizzata’: “Il leader di filiera controlla direttamente una porzione sempre più limitata della sua Supply chain e la sua profittabilità, quindi, dipende sempre più dalla loro capacità di gestire ecosistemi complessi senza averne un controllo diretto”.

A questa complessità organizzativa si aggiunge la necessità di adattarsi, coinvolgendo tutti gli attori della catena, alle esigenze di un mercato in
continuo mutamento e di consumatori sempre più evoluti: “È necessario migliorare la varietà offerta, i tempi di risposta e la puntualità di consegna”, ragiona Apolloni.

In un contesto caratterizzato da un elevato numero di ordini di produzione con numerose varianti e con tempi di consegna richiesti sempre più stretti, le aziende manifatturiere hanno quindi la necessità di pianificare i flussi produttivi e logistici lungo tutta la filiera, coinvolgendo i diversi attori che contribuiscono al processo (risorse interne, fornitori, terzisti):

“Un valido supporto è qui dato dai software di Advanced Planning & Scheduling (APS) che permettono di pianificare l’utilizzo nel tempo delle diverse risorse produttive (macchine, manodopera, attrezzature) e dei materiali, tenendo conto degli obiettivi economici, gestionali e commerciali e dei vincoli produttivi e logistici”.

Allo stesso tempo, la richiesta del mercato di prodotti personalizzati, a fronte di lotti sempre più piccoli, richiede una maggiore efficienza in produzione e un attento monitoraggio dei processi produttivi e logistici.

“Dotarsi di un software MES permette di avere disponibili in tempo reale i dati di avanzamento in produzione (tempi e pezzi prodotti) e quindi di controllare in real time il processo produttivo, gestire tempestivamente le emergenze (allarmi, fermi, rotture, ecc.) e prendere rapidamente decisioni”, spiega il Direttore Commerciale di Tecnest.

Con l’applicazione delle nuove tecnologie dell’Industria 4.0, inoltre, i vantaggi di questi sistemi sono ulteriormente potenziati.

Si pensi per esempio all’adozione di tecnologia IoT in fabbrica: i macchinari sono in grado di comunicare con il sistema e tra loro, di auto-apprendere e auto-adattarsi, magari aggiustando i propri parametri in base a caratteristiche del semilavorato rilevate durante il processo di produzione.

“Tutto questo porterà a un aumento di produttività che favorirà la crescita industriale e modificherà il profilo della forza lavoro, dando origine anche a nuovi modelli di business”.