Mobile workstyle, il governo della fabbrica in un touch

di Luca Papperini   Dall’ufficio allo stabilimento i dispositivi mobili semplificano i processi aumentando i margini di produttività delle aziende. L’adozione delle tecnologie mobile a supporto dei processi di business rappresenta un potente strumento per sviluppare, attraverso l’innovazione digitale, percorsi in grado di incrementare l’efficienza, recuperando produttività e migliorando l’efficacia delle attività svolte in stabilimento. In questo scenario di gestione intelligente, quale tecnologia si sta rivelando la più efficace? La risposta è semplicissima: tutto ciò che è mobile, indossabile, portabile e wireless e, possibilmente,  a basso costo di trasmissione (ad es.

trasmissione via radio). Per la facilità di installazione, semplicità d’uso e flessibilità di configurazione. Quale il dispositivo più utilizzato per la gestione dei processi della fabbrica di domani? Dipende. Dalla natura del prodotto da movimentare, dal grado di libertà richiesta all’operatore, dalla localizzazione del prodotto, dalla capacità di lettura e scrittura del device. Le tecnologie a disposizione sono le più svariate, dalla scansione di un codice a barre, alla lettura e scrittura attraverso la tecnologia RFID, al comando vocale. Di solito una combinazione di tutti questi elementi è in grado di dar vita magari non allo strumento perfetto, ma a quello più giusto ed efficiente per ogni tipologia di business. Come migliora la produttività Grazie a processi ottimizzati e a corretti strumenti a disposizione del personale, i fornitori di beni di consumo possono beneficiare di un incremento sull’efficienza e sulla produttività, di maggiori profitti, di una riduzione dei costi e di una perfetta esecuzione sul punto vendita. Tutti obiettivi raggiungibili solo grazie a una maggiore condivisione delle informazioni con i clienti e a un più spinto livello di automazione. Gli strumenti portatili non consentono solo di condividere in modo più semplice le informazioni, ma introducono anche elevata elaborazione automatica, in grado di tracciare elettronicamente le informazioni senza pericolo di manipolazione. L’automazione nei processi abilitata dagli strumenti mobili è volta a eliminare gli inserimenti manuali e i passaggi di informazione. Motivo per cui l’utilizzo dei device mobili è stato introdotto in logistica per scongiurare gli errori, ridurre le frodi e aumentare la fiducia del consumatore sull’affidabilità di tutta la catena. Per quel che riguarda le attività più direttamente connesse alle performance dei processi logistici, i dispositivi mobili vengono impiegati per la pianificazione, il procurement, gli ordini, la gestione del materiale e la fatturazione. In produzione invece, questi strumenti sono utilizzati per l’assegnazione degli ordini, la gestione del materiale e il controllo dello status dei lavori. In tutti questi scenari applicativi tali strumenti ricevono istruzioni, confermano quando un lavoro è stato svolto, e forniscono dati precisi alle applicazioni di Business Intelligence. La ‘fabbrica in movimento’ Abbiamo raccolto le opinioni di diversi C-Level su impatti e opportunità introdotti attraverso la mobility sui principali processi di business, con un focus più approfondito su produzione, supply chain, logistica e operations.

Quanto conviene adottare la tecnologia mobile in fabbrica? Quali sono i principali impatti sui diversi processi della fabbrica intelligente? Una cosa è certa: che le tecnologie mobile abilitano nuovi processi fondamentali per competere in un mondo interconnesso, automatizzato e governato dai dati. Un mondo dove produttività, costi operativi e incremento del fatturato sono le tre priorità strategiche per le aziende che intendono pianificare una strategia con al centro l’utilizzo del dispositivo mobile. “Nella fabbrica intelligente la ‘versione mobile’ dell’Information Technology giocherà un ruolo sempre più pervasivo – spiega Andrea Ceiner, Group Product Marketing Manager M2M/IoT di Eurotech –: da una parte nell’automazione di processo, con i software gestionali e amministrativi tra loro integrati, lungo tutta la filiera, dal ciclo attivo a quello passivo, passando per la produzione e tutta la filiera dei fornitori; dall’altra nell’automazione della fabbrica, tra macchine di produzione, sensori telemetrici e attuatori elettronici”.  È  pratica sempre più diffusa che in uno stabilimento l’accesso alle informazioni avvenga sul posto di lavoro, anche quando l’operatore non è al desk. In perfetta sintonia con la filosofia del lean manufacturing, il mobile in fabbrica consente un drastico taglio dei tempi dovuti agli spostamenti del personale o a inventari sullo stock. “Oggi infatti non è più l’operatore che si sposta al tavolo del computer per registrare dati rilevati sul campo con carta e penna – conferma  Ceiner – o per leggere la distinta delle operazioni per il proprio turno di lavoro, ma sono le informazioni che lo raggiungono ovunque si trovi. Sono sempre meno le misurazioni manuali, sostituite da letture automatiche eventualmente supervisionate da un operatore”. Come si può misurare l’aumento della produttività? L’introduzione dei dispositivi mobili nelle attività dell’azienda manifatturiera va eseguita con cura e all’indomani di una mappatura completa dei processi. Solo allora sarà possibile confrontare tempi e costi delle procedure aziendali in versione ‘statica’ con quelli declinati in mobilità. “Bisogna ricorrere a indicatori di processo – raccomanda Ceiner –: una volta definito formalmente ogni singolo processo, si scelgono pochi ma significativi indicatori di prestazione (KPI) e si misurano le performance per un periodo di tempo o per un campione di lavoratori prima dell’introduzione dei dispositivi mobili. Poi si regolano al minimo le attività manuali che verranno via via sostituite da automazione di processo in mobilità. Quindi, si attua il cambiamento. Infine, si misurano di nuovo per lo stesso periodo o per lo stesso campione gli stessi indicatori e si confrontano con i risultati attesi”.

Oltre il posto fisso Per affrontare un cambio di passo importante – come quello di incrementare la produzione a costi inferiori garantendo la stessa qualità – si impone prima di tutto la necessità di creare un modello collaborativo che oltrepassi il limite della postazione fissa. Dal momento che gli operatori sono sempre in movimento, necessitano degli strumenti giusti sempre al loro fianco per velocizzare le operations e raggiungere la tanto agognata efficienza.  Ma non basta dotare ogni operaio del suo dispositivo rugged per far funzionare meglio lo stabilimento. Secondo la vision di Honeywell è necessario analizzare in una prospettiva olistica l’intera supply chain, non limitandosi soltanto al proprio magazzino. “Al fine di migliorare l’efficienza – spiega Rafael Hernandez, Industry Marketing Leader EMEIA di Honeywell –, i produttori dovrebbero aumentare il livello di trasparenza e visibilità, alimentando i propri strumenti di Business Intelligence con accurati dati forniti in tempo reale. Lo scambio di dati in tempo reale implementa un modello collaborativo dove i fornitori ricevono in anticipo le informazioni così da delineare le pianificazioni. A loro volta i produttori possono pianificare i processi sfruttando i dati inviati dai device dei fornitori”.

Gli strumenti mobili recuperano i dati direttamente dal punto di raccolta. In questo modo è il device che va dal prodotto ed è l’operatore ad interagire con il sistema segnalando eventuali anomalie semplicemente comunicando con la voce. Le mani restano così libere per guidare un carrello elevatore o prelevare prodotti posizionati sugli scaffali. “Lo chiamiamo ‘time saving’ – spiega Antonio Carotenuto, Country Manager di Getac Italia –. È questo uno dei reali benefici attesi dall’utilizzo in stabilimento dei dispositivi mobili”. La tecnologia mobile non solo riduce i tempi di attraversamento di un processo logistico, ma si può rivelare cruciale in contesti in cui le condizioni operative sono estreme per l’uomo, come nelle celle frigorifere a 30 gradi sottozero. Nonostante il loro impiego anche nelle condizioni climatiche più avverse, i dispositivi mobili per il magazzino sono veri e propri gioielli di tecnologia hardware e software. “I dispositivi rugged Getac sono dotati di tecnologia avanzata dotata di processori altamente performanti – specifica Carotenuto –, sistema operativo Android o Windows 7 o 8, per supportare i programmi e le applicazioni dei clienti. La totale integrazione con i sistemi informativi del cliente permette all’operatore di lavorare in mobilità, muovendosi all’interno e all’esterno dell’azienda in qualsiasi condizione meteo, a piedi oppure con muletto o altri veicoli, grazie alle installazioni veicolari fisse o sganciabili Dalla mano alla voce, movimentare il magazzino in tempo reale Un domani non troppo lontano potrebbe essere proprio la voce l’alter ego dello schermo touch. L’utilizzo del comando vocale infatti sta dimostrando già oggi tutta la sua efficacia non solo in condizioni climatiche estreme, ma in tutte quelle occasioni in cui è utile – o necessario – avere a disposizione le mani libere per compiere operazioni complementari. Sarà così che la logistica del futuro movimenterà colli e gestirà la rotazione del magazzino con la sola forza della voce. Questo perché l’uso della tecnologia vocale semplifica l’interazione tra l’uomo e la macchina. Con le tecnologie tradizionali gli operatori gestiscono l’interazione con il sistema attraverso schermi e tastiere. Le stesse attività possono essere svolte con un terminale indossabile attraverso il quale gli operatori ricevono istruzioni sulle mansioni da eseguire e confermano le attività attraverso un dialogo ‘parlato’. “Con la voce è tutto più semplice, perché l’operatore è sempre in movimento e può svolgere le azioni relative alla movimentazione in parallelo, senza tempi morti che, in genere, ammontano dai 5 agli oltre 20 secondi per ogni transazione – spiega Antonino Lanza, Business Development Manager, Mediterranean & Middle East di Vocollect –. Ad esempio, un’azienda che esegue 150 transazioni all’ora, con Vocollect Voice guadagnerebbe in media 12,30 minuti. Un tempo sufficiente per aumentare la propria produttività di oltre il 20%”. Un buon motivo questo per posizionare la tecnologia vocale  al centro delle strategie di Vocollect dedicate ai responsabili di logistica e magazzino nella fabbrica del futuro. “Nel mondo – aggiunge Lanza –, l’88% dei  top 25 food retailer usano soluzioni Vocollect Voice, un sistema integrato progettato attorno all’operatore. Soluzione che, per noi, rappresenta la più efficace attualmente sul mercato. La ‘A700’, che è la più recente ed innovativa della nostra offerta, è studiata ad hoc per lavoratori costantemente in movimento. Ottimizza i processi anche in settori molto diversi tra loro, quali automotive, GDO, abbigliamento e accessori, logistica e farmaceutica, generando un risparmio complessivo di oltre 20 miliardi all’anno e un aumento della produttività di circa il 20 %”.