Le sei leve strategiche per ottimizzare la produttività di impianti e asset industriali

di Alberto Proverbio, Accenture Products Managing Director, Supply Chain & Manufacturing lead in IGEM (Italy, Greece, Est Europe, Middle East) Dopo anni di recessione, le aziende manifatturiere iniziano ad intravedere una possibile ripresa. Tuttavia la decisione di investire in nuovi impianti o macchinari viene rimandata, in attesa che il mercato confermi la tendenza positiva. Emerge così in particolare tra le aziende che operano nel settore dell’industrial equipment e dell’automotive l’intenzione di sfruttare al meglio gli attuali impianti e asset industriali. Un’approfondita indagine condotta da Accenture su 250 executive in ambito Manufacturing evidenzia gli elementi chiave su cui fare leva per poter conseguire tale obiettivo. 1. Utilizzo della tecnologia e dell’automazione Le tecnologie digitali e IT possono contribuire ad aumentare in modo rilevante l’efficienza e la produttività degli impianti industriali, così come la qualità dei prodotti e la sicurezza delle persone nello stabilimento. Il 73% delle aziende industriali prevede investimenti rilevanti in tecnologia in ambito Manufacturing quest’anno. La tecnologia rende possibile accedere ad una grande quantità di dati e di informazioni direttamente dalla macchine, come ad esempio tempi di inizio e fine produzione di ogni lotto, tempi di fermata di ogni macchina, problemi di qualità e consente di gestire queste informazioni in modo adeguato e tempestivo, come attivare alert di qualità e sotto-utilizzo di capacità produttiva, calcolare l’OEE (Overall Equipment Efficiency) delle macchine, monitorare in tempo reale gli indicatori chiave dello stabilimento, analizzando le cause, rimuovendo i colli di bottiglia ed intervenendo in modo tempestivo. Tecnologie di Predictive analytics consentono di monitorare e prevedere l’affidabilità dei macchinari (anche attraverso appositi sensori) e di intervenire in modo proattivo, schedulando le attività di manutenzione, evitando i guasti e costose fermate produttive. Anche la tecnologia Mobile si sta rapidamente diffondendo negli impianti industriali, con l’utilizzo di tablet per rilevare gli avanzamenti produttivi, i difetti e i problemi di qualità, avere le adeguate informazioni sul campo per interventi di manutenzione (schede tecniche digitali e schede di processo con i vari step) o di montaggio e lavorazione (work-package digitali) (tecnologia di Augmented Reality). Si può arrivare al Connected field operator che sfrutta l’integrazione di tablet/smart phone e sistemi di monitoraggio di campo per gestire le emergenze, coordinare la presenza del personale, assegnare i task, ecc. Tutto questo spinge verso uno scenario di Smart factory dove tutte le macchine e le risorse sono connesse tra di loro e comunicano operativamente, con disponibilità di analitiche avanzante, strumenti di Performance management e sistemi MES integrati. 2. Visibilità operativa estesa a livello di network Il 67% delle aziende industriali prevede di portare avanti iniziative di visibilità operativa estesa a livello di network di stabilimenti, inclusa la visibilità di indicatori di performance secondo metriche condivise (Operational Intelligence Center). Un buon esempio di questa tendenza è la gestione dei materiali MRO (maintenance, repair and operation) che in passato venivano gestiti entro le quattro mura dello stabilimento. Ora le aziende leader ottimizzano la gestione dei materiali MRO nel network degli stabilimenti, introducendo una codifica unica standard, la visibilità di tutti i materiali nel network e l’ottimizzazione dello stock cross-stabilimento (con ad esempio la centralizzazione dei basso movimentati e la ricerca dei materiali nell’intero network). Inoltre l’utilizzo di analitiche avanzate consente di analizzare le performance di ogni stabilimento, di confrontarle in modo oggettivo con quelle degli altri stabilimenti, di prendere decisioni immediate sull’allocazione produttiva e sul bilanciamento tra domanda e capacità. Tutto questo richiede anche la corretta e precisa assegnazione di tutti i costi industriali sui prodotti secondo regole condivise e comuni nel network di stabilimenti e analogamente l’applicazione di cicli industriali secondo metodi oggettivi e comuni (ad esempio il metodo MOST, basato sulle attività elementari). Una delle modalità più efficaci per ottenere questa visibilità e collaborazione a livello network è l’introduzione di una Manufacturing Control Tower che, organizzata come uno Shared Service center centralizzato, è dotata di una serie di funzionalità come le analitiche avanzate, strumenti informativi evoluti di ottimizzazione con capacità di fare simulazioni di “what if”, cruscotti di controllo ed è anche dotata di risorse con adeguati skill. La Control Tower ha la visibilità della domanda, della capacità produttiva degli stabilimenti e dei fornitori, dello stock, dei principali vincoli produttivi di tutti gli stabilimenti ed è in grado di supportare l’azienda nel prendere decisioni operative, nell’anticipare potenziali problemi, nell’ottimizzare gli asset esistenti. La Control Tower può essere gestita internamente oppure in outsourcing attraverso società specializzate in servizi a valore aggiunto dotate di tool evoluti e competenze specialistiche (limitando quindi l’investimento iniziale in tecnologia e formazione delle risorse e riducendo i tempi di attivazione) oppure in modalità ibrida (parte internamente e parte esternamente).

3. Flessibilità Il 74% delle aziende industriali ritiene che incrementare la propria flessibilità industriale sia una priorità dei prossimi 12 mesi e l’82% delle aziende dichiara che l’abilità di spostare in modo dinamico e flessibile parte della produzione da uno stabilimento ad un altro o di cambiare il mix di prodotto all’interno di uno stabilimento sia fondamentale per il raggiungimento degli obiettivi di crescita. Quindi sta diventando sempre più determinante per le aziende la flessibilità cross-stabilimento, per poter rispondere in modo efficace ad una domanda in crescita, ma che rimarrà comunque incerta e soggetta a fluttuazioni. Un elemento chiave in tal senso è l’elevato livello di consistenza e standardizzazione di tutte le dimensioni del modello operativo (processi, metriche, competenze). Vanno anche prese in considerazione nuove tecnologie come l’utilizzo delle stampanti 3D (ad esempio per la produzione di spare part, prototipi) ed il cloud, che possono contribuire ulteriormente a migliorare la flessibilità e la scalabilità in modo efficace ed efficiente. 4. Competenze delle persone La maggior parte delle aziende industriali del panel ritiene di avere dei gap di risorse con competenze critiche. Questo aspetto viene accentuato dal veloce sviluppo e adozione delle nuove tecnologie digitali, che comportano un cambiamento dei processi e dei ruoli tradizionali in stabilimento. Questa sfida viene affrontata dalle aziende industriali attraverso l’adozione di nuovi processi di gestione delle risorse umane. Infatti il 59% delle aziende industriali ha pianificato di investire nello sviluppo delle competenze e degli skill delle persone e nella crescita dei talenti in ambito produttivo. Questi nuovi processi di gestione delle risorse umane includono: – Strumenti avanzati di learning (anche attraverso video) per l’addestramento e la formazione delle risorse e lo sviluppo delle loro competenze. – L’utilizzo di metodologie tipo “Lean Six Sigma” come linguaggio comune in azienda per incrementare le competenze operative individuali e per incentivare le persone al miglioramento continuo . – Analitiche avanzate predittive per supportare gli executive nella definizione di fabbisogni di competenze critiche. – “Skill Market”con database delle persone con le loro competenze, attitudini, skill per identificare più facilmente, a fronte di nuovi fabbisogni, le risorse con l’adeguato profilo. – Sviluppo del “knowledge sharing” anche attraverso piattaforme di social media.

Il gap di risorse con competenze adeguate riguarda sia i colletti blu (ad esempio operai specializzati, esperti di manutenzione), sia i ruoli executive, di supervisione e pianificazione della produzione e dei materiali. È evidente come la tendenza in atto sia quella di una forza lavoro in ambito produttivo sempre più specializzata, con un’elevata scolarità, una facilità nell’utilizzo delle nuove tecnologie ed una formazione continua orientata allo sviluppo delle competenze mancanti.

5. Rinnovato focus sulla Operational excellence L’esigenza di aumentare la capacità produttiva senza investimenti in nuovi stabilimenti o macchinari, ha anche determinato un rinnovato interesse verso le iniziative di Operational Excellence. Molte aziende leader hanno messo in campo team di Lean production e Operational Excellence, dando loro più che in passato, l’obiettivo dichiarato di aumentare la capacità produttiva, ottimizzare l’utilizzo delle macchine e degli asset industriali (incrementare l’OEE), riducendo fermate, tempi di insaturazione, guasti e quindi impattare in modo diretto sulla profittabilità. Questa focalizzazione è evidente dalla survey, in quanto il 43% delle aziende industriali dichiara di aver avviato iniziative di ottimizzazione dei flussi di fabbrica ed il 39% iniziative di trasformazione in ottica Lean. Naturalmente queste iniziative richiedono ulteriormente risorse con adeguate competenze e predisposizione al cambiamento. 6. Contract manufacturing Un’altra leva importante a cui ricorrono le aziende Industriali per sfruttare al meglio gli asset esistenti e rispondere alla volatilità della domanda è quella del Contract Manufacturing, a cui prevede di ricorrere in misura maggiore rispetto al passato, ben il 67% delle aziende industriali quest’anno. Si tratta infatti di uno strumento che consente di guadagnare tempo in attesa della finalizzazione di un solido business case che confermi o meno l’opportunità di investire in un nuovo impianto industriali. Concludendo, anche se le aziende intravedono una crescita della domanda e della produzione, la volatilità rimarrà di sicuro alta nel prossimo futuro e, sulla strada già tracciata dalle aziende industriali leader, le 6 leve sopra indicate possono contribuire ad aumentare la capacità produttiva, ottimizzare l’utilizzo degli asset esistenti, della produttività e profittabilità. In particolare la tendenza sarà sempre più quella di operare a livello cross-stabilimento (network industriale), facendo leva sulla nuove tecnologie e su risorse che siano in grado di sfruttarle al meglio nell’ottica di Smart Plant.