Artigianalità e creatività, ma anche tecnologia e informatizzazione. Sono questi gli ingredienti del successo di DMM, azienda di Montecalvo in Foglia in provincia di Pesaro Urbino e specializzata da oltre 40 anni nella lavorazione dei metalli per la realizzazione di rivestimenti su misura per qualsiasi tipo di settore, dall’arredamento all’edilizia. Un caso di quell’eccellenza del Made in Italy e dell’industria manifatturiera presentato al Global Summit Logistic & Manufacturing che si è tenuto a Pacengo di Lazise in provincia di Verona a metà novembre.
“I nostri prodotti sono in prevalenza unici nel loro generein quanto sono progettati, a volte anche a partire da un semplice schizzo su carta, dal nostro ufficio tecnico insieme con il cliente e gli architetti coinvolti”, ha spiegato Giacomo Frulla, Responsabile Pianificazione della produzione in DMM che impiega 115 dipendenti e ha un fatturato annuo di circa 12 milioni di euro. “Inoltre studiamo e realizziamo finiture speciali per dare al metallo effetti cromatici o texture particolari: tutte lavorazioni che possono essere eseguite solo manualmente da personale specializzato”.
I numeri di DMM sono “da industria”: 16mila ordini di produzione, 2.700 prototipi e consegna di 500mila prodotti. Tuttavia, Frulla ha specificato che l’azienda presenta una forte componente artigianale, in quanto per realizzarli è necessario ricorrere a lavorazioni manuali e a competenze specializzate”.
La sede di DMM
Lavorando su commessa, pianificare la produzione è un’attività determinante per DMM al fine di garantire date di consegna affidabili al cliente finale ma, allo stesso tempo, molto complessa e dispendiosa in termini di tempo a causa delle peculiarità del processo produttivo dell’azienda. “Fino al 2015 la pianificazione delle risorse era eseguita manualmente attraverso lunghe riunioni con i Responsabili di reparto dove si definiva il piano di produzione sulla base delle priorità e della disponibilità delle persone coinvolte, tenendo conto delle competenze necessarie per il tipo di lavorazione richiesto”, ha spiegato ancora il Responsabile Pianificazione della produzione. “Gestendo centinaia di ordini al giorno, i problemi non mancavano, anche perché vi era una scarsa percezione del carico di lavoro e della disponibilità dei materiali a giacenza con conseguente difficoltà a rispettare le date di consegna; non era inoltre possibile gestire eventuali variazioni al piano in caso di urgenze o imprevisti”. È a questo punto che DMM per restare sul mercato ha maturato la consapevolezza di doversi affidarsi alla tecnologia per “migliorare l’efficienza e la puntualità nelle consegne”.
Da qui la scelta di affidarsi a Tecnest, azienda di Udine che si occupa di soluzioni informatiche e organizzative per la gestione dei processi di produzione e della supply chain.
“Abbiamo messo a punto una soluzione ad hoc basata sulla nostra suite software J-Flex per ridurre, attraverso la tecnologia, il tempo per la creazione del piano di produzione, tenendo conto dei vincoli legati alle competenze degli specialisti in fabbrica, migliorare la precisione delle date di consegna e gestire in modo dinamico eventuali emergenze, controllando e analizzando le performance”, ha fatto sapere Filippo Tonutti, Project Manager in Tecnest.
I risultati non sono mancati: “Oggi ci bastano pochi clic per pianificare la produzione nel medio termine, gestendo anche le urgenze mediante la simulazione di diversi scenari. La puntualità è migliorata, così come la capacità di prendere rapidamente decisioni e di intervenire in tempo reale in caso di modifiche o urgenze. Con il sistema risparmiamo il 30% di tempo nell’attività di pianificazione, così possiamo dedicarci ad attività a maggior valore aggiunto. Insomma, l’informatizzazione, unita a maggior chiarezza e organizzazione delle procedure interne, ci ha aiutato a migliorare l’efficienza globale dell’azienda”, ha spiegato Frulla.
Basandosi sullasoluzione software J-Flex di Tecnest è stato quindi implementato un modello di gestione innovativo grazie a un team composto da persone di DMM e di Tecnest con competenze complementari.
“Il lavoro è partito dall’analisi e dalla mappature delle competenze necessarie per svolgere le diverse attività in ciascuna fase di produzione, a ogni persona è stato poi associato uno o più skill e il relativo livello di competenza (base, medio, elevato)”, ha aggiunto il Responsabile Pianificazione della produzione. “Sono tutte caratteristiche che, in fase di pianificazione, rappresentano vincoli di cui tenere conto, insieme con la disponibilità dei materiale e delle risorse di produzione, per poter calcolare la data di consegna degli ordini”.
L’esito di questa analisi è stata una matrice degli skill della manodopera che è stata configurata sul sistema J-Flex APS (Advanced Planning & Scheduling) assieme agli altri vincoli di produzione e ai dati tecnici di base.
“Il nostro sistema J-Flex APS effettua in primo luogo una pianificazione di medio periodo degli ordini; l’elaboratore MRP dà visibilità sui legami tra i fabbisogni e le disponibilità tenendo conto dei vincoli di produzione e quindi permette una datazione degli ordini cliente. Nel formulare il piano di produzione, inoltre, il sistema permette di effettuare delle simulazioni per gestire eventuali eccezioni”, ha chiarito Tonutti. “Successivamente il sistema effettua la schedulazione di breve periodo a capacità finita, il cui algoritmo considera tutti i vincoli di produzione (capacità, turni, calendari, date di consegna tassative, ecc.), inclusa la matrice degli skill della manodopera, associando a ciascuna persona lo skill previsto per ogni fase del processo produttivo”.
Ora in DMM si guarda già al futuro: sono in cantiere ulteriori sviluppi del sistema per la pianificazione dell’ufficio tecnico e l’inserimento di dashboard e reportistica avanzata per la direzione.
