Il lavoro umano è il capitale dell’era digitale

Le trasformazioni nell’era digitale devono essere guidate dall’uomo e non dalla tecnologia. Una prospettiva importante per il nostro Paese, popolato da PMI, da realtà dove l’esperienza e il lavoro umano sono il vero capitale, il differenziale competitivo. Sono tra i temi principali del progetto FabbricaFuturo, che il 20 giugno 2019 ha fatto tappa ad Ancona. Nel corso dell’evento è emerso come siamo nel mezzo di una rivoluzione che non è solo tecnologica ma culturale: è una rivoluzione che ha un impatto sulla società e sul nostro modo di vivere. E non a caso si parla già di ‘Society 5.0’ dove il significato di questo ‘upgrade’ è da ricercare nel valore portato dalle persone, che hanno la responsabilità di guidare la trasformazione digitale. L’uomo è dunque al centro di una grande trasformazione e la valorizzazione del capitale umano è probabilmente la sfida più grande che dobbiamo affrontare. L’uomo deve governare le trasformazioni e le nuove tecnologie rappresentano un formidabile strumento per potenziare il lavoro umano. Sempre l’uomo ha la responsabilità di governare nuovi contenuti, per questo l’aggiornamento delle competenze, la crescita professionale e il ripensamento di processi e modelli organizzativi sono al centro degli approfondimenti di FabbricaFuturo.

Competenze coerenti con i modelli organizzativi

Sin dal 2012, FabbricaFuturo si configura come un lungo viaggio che la casa editrice ESTE e la sua rivista Sistemi&Impresa fa in Italia con le aziende per capire la trasformazione del mondo manifatturiero, creando dibattito e contenuti su cui riflettere. Anche perché, come spiegato, le trasformazioni a cui assistiamo non sono solo economiche, ma sono culturali e sociali: è necessario allora portare avanti un cambiamento culturale che parte dall’uomo e che venga guidato dall’uomo. A confermarlo è anche Enrico Cori, Professore Ordinario di Organizzazione Aziendale all’Università Politecnica delle Marche, secondo cui “l’adozione delle tecnologie di produzione digitali, di per sé non genera un vantaggio competitivo per l’impresa: sono le competenze e la coerenza con i modelli organizzativi a fare la differenza nella fabbrica digitale”. Ecco perché, a suo giudizio “bisognerebbe approfondire le implicazioni nell’evoluzione strutturale del mercato del lavoro, senza focalizzarsi sulla polarizzazione delle mansioni di ‘alto’ e ‘basso’ livello, tema che viene rispolverato spesso quando si parla di rivoluzione industriale”. L’invito del docente è quindi di lavorare a un “contesto specifico che valorizzi e formi le competenze, tramite non solo l’alfabetizzazione digitale, ma la valutazione sugli impieghi futuri di questa risorsa”: “Relazioni, autonomia e competenze: su questo si baserà la competitività delle imprese de futuro”. Anche Diego Comella, Amministratore Delegato di RS Components punta sulla “promozione del reskilling delle persone all’interno delle aziende” e proprio per questo RS ha attivato internamente dei programmi innanzitutto per creare cultura digitale, sia con le scuole superiori sia con l’Università La Sapienza di Roma. Un ruolo strategico  in questo ambito è rappresentato dai Competence Center, che RS Components affianca per aiutare le PMI ad aumentare le competenze su soluzioni tecnologiche evolute: “Le istituzioni e il mondo accademico dovrebbero indirizzare i temi della nascita di nuovi posti di lavoro e della scomparsa di altri, soprattutto nelle PMI, che nei prossimi anni dovranno colmare il gap culturale e digitale a cui assistiamo oggi. Una soluzione sarebbe fare una partnership con chi le competenze le ha già, come RS”. Di fattore umano al centro della digitalizzazione ne parla anche Gruppo Filippetti, secondo cui sensoristica Internet of Things e RFID, interconnessione di macchine, impianti e sistemi software intelligenti puntano a migliorare le performance e la capacità di controllo decisionale. Un approccio “olistico”, come lo chiama Stefano Castignani, Head of Manufacturing, perché dà vita a un team che possiede competenze trasversali e integrate, cioè l’alto valore tecnologico di soluzioni hardware e software unito all’analisi e la ri-organizzazione dei processi industriali.

Prima i processi e poi le tecnologie

Oltre alle competenze, prima della tecnologia c’è da focalizzare l’attenzione sui processi aziendali, come ricorda Fabio Cappellozza, Presidente di Considi, perché serve renderli “robusti e affidabili per sostenere l’innovazione tecnologica e mettere le persone che li governano al centro della trasformazione digitale”: “Tutto questo si può ottenere con la compresenza di due elementi, in giapponese Hitozukuri (arte di saper far crescere le persone) e Monozukuri (arte di saper fare), che non esistono l’uno senza l’altro”. Inoltre, secondo Cappellozza serve prestare più attenzione ai dati, alle informazioni che arrivano nell’era di Digital transformation nei processi di fabbrica. “Le aziende che hanno sposato la Lean transformation sono più vicine alle informazioni necessarie e riescono a comunicarle in tempo reale nel modo migliore, all’interno e all’esterno. La Lean, quindi, può diventare un prerequisito per attivare l’Industria 4.0“. Senza dimenticare che in questo modo nella quarta rivoluzione industriale assumono sempre più importanza le persone, che si trasformano da “manodopera a menti d’opera”. Un’azienda che sta cavalcando con successo questa nuova fase storica è Dompé, un’azienda passata in poco più di 25 anni dalla produzione dei farmaci di sintesi alle Biotecnologie. “Dal 1993, anno della sua inaugurazione, il sito Dompé dell’Aquila è stato oggetto di un piano di investimenti costante per un valore di oltre 200 milioni di euro che ha portato alla creazione di una Smart factory 4.0“, dice Annaletizia Baccante, Chief Manufacturing Officer.

Ambassador per la digitalizzazione

Un’altra sfida del presente è verificare se i manager siano pronti ad approcciarsi alla nuova forza lavoro, come racconta Massimiliano Oddi, Partner Envision Reply, che organizza piani di Change management: “Il nostro piano si articola in due fasi: la redazione delle roadmap di trasformazione che armonizzino l’organizzazione, poi l’ingaggio e sviluppo del personale con percorso formativo adeguato. A questo punto, è necessario delineare ambassador e capi progetto per veicolare la trasformazione, che ha potere solo se le persone all’interno dell’azienda fanno da traino. Persone come i giovani talenti, sempre più importanti nella trasformazione digitale”. Allineato con questo messaggio è Marco Stangalino, Sales Specialist IoT di Cisco, che ha individuato specifiche soluzioni per l’impresa 4.0: un ecosistema di partner, startup e system integrator, in cui la partnership diventa fondamentale per raggiungere obiettivi chiari e misurabili. Cisco inizia il percorso integrando le architetture del mondo industriale con la tecnologia, poi si occupa della sicurezza digitale, trasformando un ipotetico rischio in opportunità. Sicurezza digitale vuol dire anche protezione dei dati, fondamentali per le operazioni di Derga Consulting, come sottolinea il Responsabile del Team Digital Manufacturing Lorenzo Gatti: “Per le aziende aggreghiamo i dati secondo logiche definite dagli utenti al fine di calcolare KPI significativi e funzionali a ottenere un processo di gestione delle performance realmente efficiente. Spero che il futuro ci porterà al Digital manufacturing cloud, uno strumento per mantenere i dati senza un server fisico”. Secondo Massimo Callegari, Professore del Dipartimento di Ingegneria Industriale e Scienze Matematiche dell’Università Politecnica delle Marche, le tecnologie correlate a robotica collaborativa, cybersecurity e realtà aumentata possono consentire di superare la classica dicotomia uomo-macchina e rappresentare una via graduale e dal ‘volto umano’ per una automazione dei processi produttivi delle PMI. Come? Con centri di ricerca e laboratori, come i-Labs nelle Marche, che supportino e formino le aziende e le persone che ci lavorano.

Digitalizzazione delle fasi di produzione

Una case history particolare è quello presentato da Nicola Bua, Area Manager di Mecmatica, e Matteo Giovagnoni, Lean Specialist di Marvit, una delle più grandi tornerie italiane di particolari metallici di precisione che è passata alla digitalizzazione di tutte le fasi produttive, dal monitoraggio real time di tutti gli strumenti alla schedulazione a capacità finita. I processi gestiti, infatti, vanno ora dagli ordini alla materia prima, dalla produzione al conto lavoro, dal controllo qualità alla spedizione: risorse fondamentali per ridurre gli errori umani. Un modello operativo world class nella quarta era industriale è BellaFactory, raccontata da Gabriele Caragnano, Partner EMEA Operations leader di PwC: il modello BellaFactory è il risultato dell’integrazione delle 30 best practice mondiali in ambito Manufacturing. Con questo, si riesce ad analizzare qualsiasi tipo di azienda, dalla produzione di prodotti industriali alla gestione scientifica della produttività del lavoro.

Le potenzialità dell’Additive manufacturing

Una delle tante potenzialità della digitalizzazione è l’avvento dell’Additive manufacturing, dove il componente viene costruito strato per strato partendo direttamente da un modello digitale. Originariamente sviluppata come strumento di progettazione e prototipazione veloce, la Manifattura additiva si va attualmente caratterizzando come una tecnologia in grado di consentire la produzione diretta di componenti. “Per quelle in metallo, per esempio, l’utilizzo della manifattura additiva è complesso, ma i vantaggi sono tantissimi”, chiarisce Stefano Spigarelli, Professore del Dipartimento di Ingegneria Industriale e Scienze Matematiche all’Università politecnica delle Marche. “Si va dall’elevata riciclabilità delle materie prime e diminuzione degli scarti di magazzino alla realizzazione della produzione su richiesta e personalizzazione altissima del prodotto”. Il fattore umano è comunque sempre presente, in questo caso nell’impostare bene i processi in modo da evitare errori e problematiche della macchina.