Industria 4.0, gestire la fabbrica connessa con il MES

Le PMI italiane scoprono il MES, grande controllore e protagonista del 4.0. Parla la lingua di uomini e macchine. E fa dialogare uffici e plant produttivi. Ma l’ERP resta uno strumento indispensabile per le organizzazioni. “Il MES non si limita alle funzionalità di raccolta dati, controllo e avanzamento in produzione, ma copre anche i processi di gestione della manodopera, gestione risorse di produzione, controllo qualità, tracciabilità di prodotto e processo, warehouse management e analisi delle performance in produzione. Grazie a tutte queste funzionalità, può contribuire attivamente a un miglioramento complessivo della qualità della produzione e della Supply chain, con un conseguente miglioramento del servizio al cliente finale e del rapporto di fiducia azienda-cliente”, ricorda Paolo Fontanot, Product Manager di Tecnest (nella foto), azienda con sede a Udine e a Milano che da oltre 30 anni fornisce soluzioni organizzative e informatiche per la pianificazione e la gestione dei processi di produzione. “Oggi uno degli aspetti che caratterizza la fabbrica digitale e i sistemi MES all’avanguardia è il concetto di interconnessione e di Industrial Internet of Things (IIoT) e per questo abbiamo integrato, all’interno dell’architettura applicativa del nostro software, la possibilità di dialogare con dispositivi gateway IoT in grado di decentrare la raccolta dati per elaborare in maniera distribuita e autonoma informazioni e segnali provenienti dai diversi device presenti sul campo, anche in caso di temporanee mancanze di connettività. Allo stesso tempo, a differenza del modello tedesco di Industria 4.0, caratterizzato da elevata robotizzazione e automazione, siamo convinti che nel modello produttivo italiano il fattore umano giochi un ruolo determinante per garantire la qualità e l’eccellenza distintive del Made in Italy”, sottolinea Fontanot. “Per questo, puntiamo sul concetto di Human-Centered Manufacturing, che permette agli operatori di avere visibilità e voce in capitolo sia su quello che succede all’interno della fabbrica connessa sia riguardo a quanto accade nel mondo connesso: notifiche su parametri delle macchine e del processo produttivo, feedback dagli utilizzatori dei semilavorati o dei prodotti finiti, solleciti o avvisi agli attori a monte o a valle della catena produttiva”. Va oltrepassato, segnala Fontanot, il classico modello con un flusso di dati rigido e verticale tra la base, dove troviamo il Supervisory Control And Data Acquisition (SCADA), i Programmable Logic Controller (PLC) e i dati acquisiti dagli impianti di produzione, sopra di questi il livello intermedio del MES e sopra il MES, all’apice, il livello business rappresentato dall’ERP. “Oggi il MES può assumere un ruolo ancora più centrale, perché la tradizionale architettura piramidale viene sostituita con un nuovo paradigma dove applicazioni e dispositivi dialogano tra loro collegandosi a un’infrastruttura centrale tramite la quale ogni sorgente d’informazione può condividere i dati che intende pubblicare e a ogni fruitore d’informazioni viene notificata la disponibilità dei dati che attende di ricevere, secondo uno schema chiamato “publish-subscribe”. Intervenendo semplicemente sulla pubblicazione o sulla sottoscrizione alle informazioni disponibili tramite l’infrastruttura di comunicazione è possibile modificare o estendere la funzionalità delle componenti che cooperano al sistema. La flessibilità e la versatilità di questo nuovo modello, applicabile sia all’integrazione tra i sistemi che alle comunicazioni uomo-macchina, uomo-uomo e macchina-macchina, apre le porte della fabbrica verso una Supply chain 4.0 e dà potenzialmente spazio alla creazione di nuovi modelli di business”.