Elica, verso un modello di progettazione cooperativa distribuita

Elica è un’eccellenza nel panorama industriale italiano. L’azienda, marchigiana, produce cappe da cucina di altissima qualità e motori elettrici per riscaldamento, ventilazione e refrigerazione. Una vera multinazionale ‘tascabile’ il Gruppo Elica, che ha chiuso il 2011 con un fatturato consolidato di 378 milioni di Euro. Dispone di una piattaforma produttiva articolata in nove siti specializzati per tipi di lavorazione e di prodotto, quattro dei quali in Italia e gli altri nel resto del mondo tra Polonia, Messico, Germania, Cina e India. Negli ultimi anni il Gruppo ha raggiunto alcuni importanti obiettivi in termini di profittabilità, internazionalizzazione, riduzione del ‘time to market’ e aumento del supporto all’innovazione. Soprattutto quest’ultimo si presenta oggi come uno degli obiettivi primari per l’azienda di Fabriano, la cui produzione si divide per un 40% circa in prodotti a marchio Elica e per il restante 60% circa in prodotti a marchio terzi (Indesit, Whirlpool, Electrolux, Bosch, Fagor). “In questi casi sviluppiamo progetti da un concept condiviso con il committente” spiega Claudio Mulazzani, It Director di Elica. “Nella produzione a marchio Elica sviluppiamo soluzioni che prendono vita da un’accuratissima ricerca nel design”. Prima che fosse lanciato nel 2008 un progetto di revisione del processo di sviluppo prodotto, l’azienda si trovava a gestire un portafoglio in cui si contavano oltre 12.000 prodotti finiti. “Progettando soluzioni ad hoc per ogni cliente ci trovavamo a gestire una grande complessità – racconta Mulazzani – . Dalla revisione del processo di sviluppo prodotto abbiamo pianificato un intervento mirato su sistemi, organizzazione e processi”. Uno sviluppo ‘end to end’

È stato così riscritto un procedimento a quattro fasi per lo sviluppo prodotto di tipo Stage and gate, un processo che prevede un primo gate in cui prende il via la progettazione in 2D e 3D, un secondo gate rappresentato dalla fase di industrializzazione e prototipazione, un terzo in cui si passa dalla campionatura (con i test in laboratorio) e un quarto denominato ‘pre-serie’. Se nella fase di prototipazione si produce un solo modello dedicato alle ricerche, in quella di pre-serie il numero di prodotti può arrivare anche a cinquanta, misura necessaria per testare l’efficienza del processo di industrializzazione. In questa fase collaborano tutti gli attori del processo di sviluppo prodotto: i progettisti, gli addetti alla prototipazione, alla produzione, agli acquisti, alla qualità, all’engineering di processo. Software basati su principi di fluidodinamica simulano gli assorbimenti per la ventilazione dei motori. “Con questi software siamo in grado di simulare la velocità, la pressione la densità dell’aria che attraversa l’impianto di aspirazione – dice Mulazzani –, e agire sulle turbolenze, riducendo il rumore e aumentando l’efficienza”. Attualmente diversi team di progettazione lavorano in Italia, Messico, Cina, India. Grazie all’ausilio di Windchill, il Plm sviluppato da PTC, Elica ha potuto superare diverse criticità organizzative dovute a un processo di sviluppo piuttosto articolato. “Oggi stiamo andando nella direzione di un modello di ‘progettazione collaborativa distribuita’ tra i vari Paesi in cui Elica è presente – dice Mulazzani. Il percorso ormai è tracciato, ed è in fase matura”. Design for manufacturing Seguendo questo percorso di ‘progettazione collaborativa distribuita’ Elica ha raggiunto ottimi risultati dai quali si ha evidenza di una riduzione del ‘time to market’ del 20%, del drastico taglio sul numero delle componenti e dei prodotti finiti (- 50%), della riduzione del 20% degli operatori coinvolti nel processo di produzione. “Oltre alla piattaforma Plm utilizzata – spiega Mulazzani – sono accorse in nostro aiuto le diverse metodologie applicate, come il Variety Reduction Program, che ha l’obiettivo di introdurre in azienda un approccio di tipo ‘design for manufacturing’ volto a semplificare la complessità dei prodotti senza inficiarne la variabilità. Questo è un progetto sul quale stiamo investendo molto, anche perché ci sta aiutando a semplificare le componenti non estetiche delle cappe”. Questo metodo di lavoro, che sfrutta la piattaforma Winchill per la gestione dei prodotti lungo tutto il loro ciclo di vita, suona come una vera innovazione in ambito Plm. Infatti, già in fase di progettazione, il disegno del prodotto deve essere funzionale alle attività di ingegnerizzazione, di assemblaggio e di packaging. Un approccio che sfrutta i benefici della filosofia lean e che garantisce un prodotto di alta qualità, di semplice assemblaggio e riproduzione.