Drillmec, quando la tecnologia governa la complessità

Intervista a Cristian Strinati R&D e IT Manager di Drillmec Drillmec è un leader internazionale nella progettazione, produzione e distribuzione di impianti di perforazione e workover per applicazioni onshore e offshore, nonché di una vasta gamma di attrezzature di perforazione nei settori Oil&Gas, acqua e geotermia. Drillmec nasce dalla fusione di diverse aziende operanti nella ‘perforazione’. Negli anni la società è cresciuta integrando sotto un unico brand le diverse linee di prodotto delle realtà acquisite. Lavorando ‘a commessa’ l’azienda realizza impianti di perforazione altamente customizzati in base alle richieste del cliente. Ogni impianto è di per sé un pezzo unico, costruito su misura grazie all’utilizzo delle più avanzate tecnologie sia in ambito tecnologico tout court, sia ingegneristico. La presenza di Drillmec nel settore petrolifero offre soluzioni all’avanguardia come risultato di una naturale attitudine a lavorare insieme. Le soluzioni personalizzate targate Drillmec garantiscono ai clienti prodotti altamente innovativi in un settore dove non è certo semplice innovare. Al centro dell’identità dell’azienda si trovano tre principi: sicurezza, ambiente e innovazione. La reputazione mondiale di affidabilità che la società si è costruita negli anni è il riflesso di una vasta cultura di sviluppo ingegneristico, di puntualità nelle consegne e di servizio post-vendita. Oggi Drillmec supporta i clienti nei loro progetti innovativi con il contributo di una divisione interna che si occupa di R&D – in collaborazione con centri di ricerca e università – e con il ‘braccio armato’ dell’ingegneria di produzione. La società – una delle divisioni metalmeccaniche del Gruppo Trevi – si è affidata alla soluzione PTC WindChill per la gestione del ciclo di vita del prodotto. Ce ne ha parlato Cristian Strinati, R&D e IT Manager di Drillmec. Il vostro Centro di Ricerca e Sviluppo interno è dedicato allo sviluppo di nuove tecnologie nel campo delle perforazioni: cosa significa trovare la soluzione innovativa nel vostro settore Il nostro sforzo è portare innovazione nel prodotto per migliorare gli indicatori di produttività dei nostri clienti cercando di ridurre, dove possibile, i tempi in cui l’impianto rimane inutilizzato. Accorciare i tempi per i nostri clienti è fondamentale. Ci sono poi altri due aspetti che curiamo dal punto di vista dell’innovazione: la sicurezza degli operatori e la salvaguardia dell’ambiente.

Quali fattori deve esaminare un progetto da considerare ‘ecosostenibile’ per Drillmec? Da una parte si prende in esame la sostenibilità della catena dei fornitori e l’impatto ambientale che ne consegue. Dall’altra ci si occupa di porre in essere misure precauzionali con l’obiettivo di tutelare gli ambienti incontaminati in cui si va a operare. Dobbiamo innovare in continuazione le nostre soluzioni per evitare qualsiasi rischio di danno ambientale. Quali sono le principali criticità in un progetto di perforazione? Le complessità sono diverse: sempre di più al cliente non è fornito solo il prodotto ma una serie di servizi a corredo come, ad esempio, il servizio di gestione del cantiere. Ecco allora che entrano in gioco diverse variabili, come le severe condizioni ambientali e il rispetto delle normative imposte dal cliente e dal Paese in cui operano gli impianti. Può far cenno a un progetto particolarmente oneroso in termini di risorse ingegneristiche messe in campo? Uno degli ultimi progetti più complessi è stato realizzato per Saipem in Kazakistan. Abbiamo realizzato due impianti gemelli che operano su isole artificiali in ambiente marino. La sfida è stata superare le condizioni ambientali sfavorevoli – che si incontrano lavorando a temperature molto basse – e allineare la nostra attività alle restrizioni legislative del Paese. Cosa impongono le normative? Spesso viene richiesta documentazione tecnica e certificazioni di prodotto. Ma non solo, perché le certificazioni riguardano anche il ciclo produttivo, come le ispezioni sullo stato di avanzamento dei lavori. Per il governo di questa complessità – generata in parte dalla poliedricità stessa del vostro prodotto e in parte dalla variabilità legislativa – si ricorre alla leva tecnologica come strumento abilitante… La tecnologia diventa oggi davvero indispensabile. Mentre una volta ci si poteva arrangiare con strumenti e metodologie rudimentali, oggi l’imponenza dei progetti e le risorse delocalizzate impongono supporto dal punto di vista progettuale, ingegneristico e collaborativo. Il software di PTC ci sostiene nella gestione della relazione con gli stakeholder e nella condivisione dei dati. Quale tipo di soluzione avete implementato Abbiamo optato per la suite PTC WindChill: ha risolto gran parte delle criticità che abitualmente troviamo nei nostri progetti. Cosa è cambiato all’indomani dell’implementazione del software PLM per quanto riguarda la relazione con gli stakeholder, l’univocità del dato, la riduzione dei tempi di progettazione? Il miglioramento degli aspetti che ha elencato rappresenta il vantaggio principale che una soluzione come quella di PTC può apportare. La soluzione precedente prevedeva la convivenza di una moltitudine di sistemi differenti che non comunicavano tra di loro rendendo le attività di condivisione del dato macchinose e insicure. Oggi il dato è univoco per tutti (utenti, fornitori, clienti). L’altro vantaggio è l’integrazione del sistema con il gestionale centrale.

Il processo di sviluppo di un nuovo prodotto è sempre delicato, come lo affrontate nell’era della globalizzazione? I progetti principali nascono in Italia. Nonostante questo Drillmec collabora con centri di ricerca in diverse parti del mondo. Il cuore ingegneristico però è italiano. Ci appoggiamo a personale che lavora nelle sedi estere per i processi di ‘sviluppo prodotto’. Ogni progetto che realizzate è unico e altamente customizzato. Quali sono le criticità che accomunano i progetti di una ‘mega-costruzione’? Nei progetti più complessi i colli di bottiglia si trovano nella definizione delle specifiche tecniche, nella gestione e nel controllo dello ‘sviluppo prodotto’, a fronte della moltitudine di risorse che vincolano i progettisti al rispetto dei tempi. Ma non solo, altre criticità si trovano nella gestione di una logistica davvero imponente e nell’avviamento degli impianti e dei cantieri. Progetti in divenire per il futuro? Stiamo implementando la parte di elettronica e automatismi, nei confronti della quale il settore Oil&Gas è storicamente ‘diffidente’. Si tratta di una paura giustificata, in quanto si preferisce lavorare con impianti a basso livello di automazione per il rischio connesso a uno stop imprevisto dei macchinari. Le piattaforme e i siti sui quali operiamo sono per lo più localizzati in luoghi remoti e difficilmente raggiungibili. Per questo si è sempre preferito affidarsi a tecnologie semplici da manutenere. Parallelamente stiamo allargando il nostro portafoglio servizi con attività di training, simulazione e teleassistenza.