C’è ancora chi difende il ‘made in Italy’

Il Plm si rivela dunque il braccio destro del vero innovatore, il tool su cui fare affidamento per progettare il vero ‘prodotto del futuro’, più bilanciato, più standard, ma allo stesso tempo più flessibile perché ‘modulare’, come spiega Elisa Galassi, Information Systems Manager di Faber, azienda marchigiana, che per cinquant’anni ha immaginato, disegnato e prodotto cappe da cucina fino a diventare una realtà industriale che oggi occupa un posto importante nel panorama mondiale. Nato nel 1955 il marchio Faber ha il compito di coordinare le attività delle società del gruppo Franke in India, Turchia, Argentina, Svezia, Francia e Russia. Per far fronte alle mansioni di coordinamento delle attività di ‘sviluppo globale del prodotto’ i responsabili della struttura di Fabriano si sono subito posti l’obiettivo di trovare uno strumento idoneo a migliorare il coordinamento e le sinergie fra le varie realtà del gruppo. Nel 2008 inizia così il percorso per la scelta del Plm con un’analisi dei migliori player sul mercato. “Abbiamo selezionato la piattaforma Teamcenter di Siemens PLM Software non solo perché più intuitiva nell’uso, ma anche per l’approccio consulenziale con il quale è stato affrontato il progetto” spiega Galassi. Una scelta non imposta dall’Ict ma dettata dalle esigenze dell’R&D. Alla fine della survey è iniziata una verifica da parte della casa madre per capire le funzionalità della piattaforma. All’inizio del 2011 si attiva così il progetto di implementazione del Plm. “Il Go Live è stato rapido su tutta la parte relativa al cosiddetto Pdm, un ‘di cui’ del Plm, relativo solo alla gestione del dato e del disegno – racconta Galassi –. Per quanto riguarda il rilascio della parte Plm invece è stato necessario impiegare più tempo, in relazione alla maggiore complessità gestita dal reparto R&D”. Univocità dell’informazione: croce e delizia dell’R&D

Ad oggi l’azienda di Fabriano è arrivata agli ultimi sviluppi, e per la fine del mese di ottobre è previsto il rilascio di tutta la parte core, consistente nella gestione della ‘distinta base’. Un salto epocale per Faber, che in questo modo svilupperà progetti con dati univoci per ogni area aziendale che lavora sullo stesso prodotto. L’informazione diventa in questo modo di ‘dominio pubblico’ per tutti quegli enti che lavorano su quel dato. L’univocità dell’informazione infatti è uno dei temi centrali gestiti da un buon sistema Plm. Se da una parte rappresenta una criticità, dall’altra, se gestita con cura, diventa un vantaggio competitivo senza precedenti. Scopriamo ora come lavorano i diversi team di Faber in giro per il mondo: quello svedese è particolarmente focalizzato sul prodotto di ventilazione centralizzata, che assorbe e permette una circolazione dell’aria funzionale allo scopo della cappa; la società indiana segue il mercato locale, ma allo stesso tempo è anche un’appendice dell’headquarter italiano. “In India vengono sviluppati i prodotti di prima fascia – spiega Galassi –, mentre in Italia si fa molta più ricerca e ci si dedica ai prodotti con più alto contenuto tecnologico e innovativo”. La modularità salverà l’eccellenza nostrana?

Ma al vero prodotto del futuro, quello che ancora non esiste, come e quando si arriverà? “La tecnologia – risponde Galassi – è solo un supporto per finalizzare l’idea innovativa. Per quanto riguarda il prodotto del futuro noi abbiamo utilizzato il Plm per riutilizzare le parti secondo il principio di modularità”. Cosa intende per modulare? La logica della produzione modulare sottende un concetto di riutilizzo delle parti (come accade spesso nell’automotive) per la creazione di prodotti che hanno una base comune ma godono di altissima variabilità. Insomma, la massima resa con il minimo sforzo. Nel settore automotive, per esempio, un gran numero di auto di marche differenti utilizzano la stessa scocca e lo stesso motore. Modificando però la linea esterna e quella interna si ottengono prodotti completamente differenti fra loro. Un esempio di modularità è la Grande Punto, che utilizza la stessa scocca dell’Alfa Mito. Il concetto di modularità porta un vantaggio competitivo soprattutto per quei paesi con manodopera ad alti costi, una possibile soluzione per il rientro in Italia di quelle aziende che hanno preferito l’estero per la produzione a basso costo. Forse il vero prodotto del futuro salverà il ‘made in Italy’? Oggi non è più una scommessa, è ‘quasi’ realtà.