Seitron coniuga tecnologia, inventiva e puntualità
La società di Bassano del Grappa, che produce e vende in 61 Paesi termostati e rilevatori di gas e fumo, da tre anni ha informatizzato i processi con il software di Tecnest, migliorando notevolmente i risultati
Ha cominciato negli Anni 80 producendo dei semplici interruttori ‘on-off’ per le prime caldaie private, intuendo quello che, da lì a poco, sarebbe diventato un business. Oggi è diventata una delle realtà europee di riferimento del settore, con 10 milioni di fatturato l’anno (il 47% all’estero) e 66 dipendenti. La Seitron, azienda di Bassano del Grappa (Vicenza) guidata da Vito Feleppa, è nata progettando termostati per il riscaldamento e il condizionamento e, con gli anni, ha ampliato il catalogo includendo anche rilevatori per la presenza di gas esplosivi (metano e GPL) e velenosi (monossido di carbonio) e analizzatori di combustione.
“Il nostro è un settore sempre più competitivo, in cui sono importanti le innovazioni tecnologiche, la precisione e la puntualità nella consegna – spiega Roberto Riva, Operations Manager di Seitron Spa (nella foto) –. Fino a tre anni fa pianificavamo l’attività manualmente, con un team di tre persone destinate a questo compito. Tuttavia i tempi di elaborazione erano lunghi e la pianificazione delle consegne era spesso soggetta a errori, dovuti ad esempio all’alta inaffidabilità di alcuni fornitori”. Per questo, a partire dal 2008, Seitron ha intrapreso un percorso di riorganizzazione strategica che ha coinvolto diversi aspetti, dalle risorse umane ai processi aziendali, fino all’introduzione di strumenti informatici evoluti per la pianificazione e gestione della produzione, con l’obiettivo di migliorare la competitività dell’azienda sul mercato. Da qui nasce la collaborazione con la società friulana Tecnest, specializzata in soluzioni software per la gestione delle operations e della supply chain. “La scelta si è rivelata vincente, in quanto in questi ultimi anni il mercato è diventato molto più complesso e i tempi di consegna richiesti sono sempre più ridotti: siamo riusciti a far fronte alla crisi degli ultimi anni aprendo nuovi mercati all’estero e ampliando l’offerta di prodotti OEM (Original Equipment Manufacturing), customizzati in base alle specifiche del cliente, da produrre anche in piccole quantità e in pochi giorni. Nell’ultimo anno, inoltre, abbiamo registrato una ripresa anche sul mercato interno: senza una gestione informatizzata, non riusciremmo senz’altro a far fronte a tutte le richieste in modo puntuale e a gestire la complessità del mercato”.
Il 96% dei prodotti venduti da Seitron sono pensati, sviluppati, fabbricati e venduti da personale aziendale. Il comparto Ricerca e Sviluppo riveste un ruolo significativo, tanto da impegnare 16 persone su 66 per studiare prodotti innovativi, di qualità e capaci di durare nel tempo, a un prezzo concorrenziale. L’azienda, che è certificata ISO 9001, dal 2006 al 2014 è cresciuta rispetto ai competitor grazie a una politica commerciale improntata all’export: “Siamo presenti in 61 Paesi nei continenti e ogni anno si aprono nuovi mercati, come Vietnam, Malaysia, Marocco, Messico, Nuova Zelanda e da quest’anno anche Cina. Produciamo sia a marchio e a catalogo Seitron, sia per conto terzi, con personalizzazioni anche per piccolissime serie”.
Restare competitivi
Le necessità di Seitron per restare competitiva erano diverse: “Dovevamo far fronte in modo tempestivo e preciso alle richieste dei clienti, sincronizzando il più possibile domanda e offerta, ma senza ricorrere a maggiori scorte di magazzino. Il tutto dovendo far fronte a un tasso di imprevedibilità dei fornitori per la componentistica elettronica molto alto, di circa il 70% – spiega Riva –. Inoltre avevamo la necessità di migliorare la precisione dei dati a disposizione, raccogliere in tempo reale e sul posto di lavoro gli eventi di produzione, in modo da permettere il monitoraggio real-time del piano di produzione”.
Per far ciò è stata operata una vera e propria rivoluzione organizzativa e informatica. “In primo luogo è stata rivista la logica di risposta al mercato, mantenendo una produzione per il magazzino (Make To Stock) solo per i prodotti standard, che rappresentano la minima parte del portafoglio ordini di Seitron. I prodotti OEM, invece, vengono gestiti con logica Assembly To Order: la previsione annuale viene elaborata su codici di appoggio, definiti ‘prodotti generici’ per i quali vengono calcolati i fabbisogni di materie prime e semilavorati. All’arrivo dell’ordine cliente, i prodotti generici vengono completati con i materiali che customizzano il prodotto, che sono di più rapido approvvigionamento – spiega Filippo Tonutti, Project Manager di Tecnest (nella foto) –. Sulla base di questo modello operativo, l’obiettivo era sincronizzare la disponibilità e gli impegni dei vari materiali, riducendo il più possibile i materiali mancanti in corrispondenza delle lavorazioni. Era quindi necessario introdurre uno strumento di pianificazione efficace, che permettesse di stabilire e prevedere, in modo rapido e flessibile, scenari di produzione diversi”.
Pianificazione corretta
Con la tecnologia implementata da Tecnest, basata sull’utilizzo degli elaboratori MRP (Manufacturing Resource Planning) e ATP (Available To Promise) della suite J-Flex, oggi Seitron riesce a gestire la domanda di prodotti pianificando correttamente l’arrivo dei materiali sulla base delle disponibilità in essere, senza ricorrere a nuove giacenze a magazzino. “Grazie alle funzionalità simulativo-interattive di J-Flex, siamo in grado di aggiornare il piano di produzione due volte al giorno in modo da essere sempre allineati gestendo eventuali variazioni o imprevisti”, aggiunge Roberto Riva. I risultati non sono mancati: “Oggi riusciamo a gestire una previsione della domanda per famiglie di prodotto su 18 mesi e, grazie a un continuo aggiornamento e monitoraggio del piano di produzione, la puntualità di consegna, già alta (90%), è arrivata al 95%. Un dato che è ancora più significativo se si considera che le giacenze a magazzino sono rimaste invariate mentre, nel contempo, è aumentato il numero di codici di prodotto gestiti. Tra questi, inoltre, il numero di prodotti OEM è aumentato del 7%, raggiungendo il 35% del totale della produzione. La pianificazione della produzione è stata informatizzata, riducendo le risorse dedicate da tre a una e spostando le altre in diversi settori, e in magazzino le giacenze sono diminuite. Ben la metà degli ordini è venduto e fatturato nello stesso mese”, conclude Riva.
“Il nostro è un settore sempre più competitivo, in cui sono importanti le innovazioni tecnologiche, la precisione e la puntualità nella consegna – spiega Roberto Riva, Operations Manager di Seitron Spa (nella foto) –. Fino a tre anni fa pianificavamo l’attività manualmente, con un team di tre persone destinate a questo compito. Tuttavia i tempi di elaborazione erano lunghi e la pianificazione delle consegne era spesso soggetta a errori, dovuti ad esempio all’alta inaffidabilità di alcuni fornitori”. Per questo, a partire dal 2008, Seitron ha intrapreso un percorso di riorganizzazione strategica che ha coinvolto diversi aspetti, dalle risorse umane ai processi aziendali, fino all’introduzione di strumenti informatici evoluti per la pianificazione e gestione della produzione, con l’obiettivo di migliorare la competitività dell’azienda sul mercato. Da qui nasce la collaborazione con la società friulana Tecnest, specializzata in soluzioni software per la gestione delle operations e della supply chain. “La scelta si è rivelata vincente, in quanto in questi ultimi anni il mercato è diventato molto più complesso e i tempi di consegna richiesti sono sempre più ridotti: siamo riusciti a far fronte alla crisi degli ultimi anni aprendo nuovi mercati all’estero e ampliando l’offerta di prodotti OEM (Original Equipment Manufacturing), customizzati in base alle specifiche del cliente, da produrre anche in piccole quantità e in pochi giorni. Nell’ultimo anno, inoltre, abbiamo registrato una ripresa anche sul mercato interno: senza una gestione informatizzata, non riusciremmo senz’altro a far fronte a tutte le richieste in modo puntuale e a gestire la complessità del mercato”.
Il 96% dei prodotti venduti da Seitron sono pensati, sviluppati, fabbricati e venduti da personale aziendale. Il comparto Ricerca e Sviluppo riveste un ruolo significativo, tanto da impegnare 16 persone su 66 per studiare prodotti innovativi, di qualità e capaci di durare nel tempo, a un prezzo concorrenziale. L’azienda, che è certificata ISO 9001, dal 2006 al 2014 è cresciuta rispetto ai competitor grazie a una politica commerciale improntata all’export: “Siamo presenti in 61 Paesi nei continenti e ogni anno si aprono nuovi mercati, come Vietnam, Malaysia, Marocco, Messico, Nuova Zelanda e da quest’anno anche Cina. Produciamo sia a marchio e a catalogo Seitron, sia per conto terzi, con personalizzazioni anche per piccolissime serie”.
Restare competitivi
Le necessità di Seitron per restare competitiva erano diverse: “Dovevamo far fronte in modo tempestivo e preciso alle richieste dei clienti, sincronizzando il più possibile domanda e offerta, ma senza ricorrere a maggiori scorte di magazzino. Il tutto dovendo far fronte a un tasso di imprevedibilità dei fornitori per la componentistica elettronica molto alto, di circa il 70% – spiega Riva –. Inoltre avevamo la necessità di migliorare la precisione dei dati a disposizione, raccogliere in tempo reale e sul posto di lavoro gli eventi di produzione, in modo da permettere il monitoraggio real-time del piano di produzione”.
Per far ciò è stata operata una vera e propria rivoluzione organizzativa e informatica. “In primo luogo è stata rivista la logica di risposta al mercato, mantenendo una produzione per il magazzino (Make To Stock) solo per i prodotti standard, che rappresentano la minima parte del portafoglio ordini di Seitron. I prodotti OEM, invece, vengono gestiti con logica Assembly To Order: la previsione annuale viene elaborata su codici di appoggio, definiti ‘prodotti generici’ per i quali vengono calcolati i fabbisogni di materie prime e semilavorati. All’arrivo dell’ordine cliente, i prodotti generici vengono completati con i materiali che customizzano il prodotto, che sono di più rapido approvvigionamento – spiega Filippo Tonutti, Project Manager di Tecnest (nella foto) –. Sulla base di questo modello operativo, l’obiettivo era sincronizzare la disponibilità e gli impegni dei vari materiali, riducendo il più possibile i materiali mancanti in corrispondenza delle lavorazioni. Era quindi necessario introdurre uno strumento di pianificazione efficace, che permettesse di stabilire e prevedere, in modo rapido e flessibile, scenari di produzione diversi”.
Pianificazione corretta
Con la tecnologia implementata da Tecnest, basata sull’utilizzo degli elaboratori MRP (Manufacturing Resource Planning) e ATP (Available To Promise) della suite J-Flex, oggi Seitron riesce a gestire la domanda di prodotti pianificando correttamente l’arrivo dei materiali sulla base delle disponibilità in essere, senza ricorrere a nuove giacenze a magazzino. “Grazie alle funzionalità simulativo-interattive di J-Flex, siamo in grado di aggiornare il piano di produzione due volte al giorno in modo da essere sempre allineati gestendo eventuali variazioni o imprevisti”, aggiunge Roberto Riva. I risultati non sono mancati: “Oggi riusciamo a gestire una previsione della domanda per famiglie di prodotto su 18 mesi e, grazie a un continuo aggiornamento e monitoraggio del piano di produzione, la puntualità di consegna, già alta (90%), è arrivata al 95%. Un dato che è ancora più significativo se si considera che le giacenze a magazzino sono rimaste invariate mentre, nel contempo, è aumentato il numero di codici di prodotto gestiti. Tra questi, inoltre, il numero di prodotti OEM è aumentato del 7%, raggiungendo il 35% del totale della produzione. La pianificazione della produzione è stata informatizzata, riducendo le risorse dedicate da tre a una e spostando le altre in diversi settori, e in magazzino le giacenze sono diminuite. Ben la metà degli ordini è venduto e fatturato nello stesso mese”, conclude Riva.