Come migliorare il time to market? La risposta è la digitalizzazione
Le tempistiche relative alla progettazione e all’effettiva messa in servizio sono fondamentali per le aziende produttrici di macchine utensili. Il time to market è infatti considerato uno dei fattori più importanti nella strategia delle imprese del settore che affrontano sfide crescenti come produzione flessibile, ottimizzazione dei processi, performance e tecnologie che implicano l’adozione di nuovi modelli di business.
Tra gli strumenti fondamentali per raggiungere questi obiettivi c’è il controllo numerico digitale (CNC), che nel corso della storia si è evoluto fino a diventare indispensabile su qualsiasi macchina utensile. Per affrontare le sfide del mercato, i costruttori richiedono che il CNC garantisca affidabilità, migliori prestazioni e riduzione di tempi e costi.
Un esempio di efficienza in questo ambito è rappresentato da Sinumerik ONE, il nuovo CNC di Siemens. Attraverso la creazione di un gemello digitale della macchina e del processo produttivo, direttamente da un unico sistema di progettazione, “il CNC contribuisce alla perfetta integrazione di hardware e software”, afferma Filippo Giannini, Head of Machine Tool Systems di Siemens Italia, che non esita a definire quella di Sinumerik ONE “una tappa miliare nella storia del controllo numerico”.
Il CNC “risponde appieno alle necessità della trasformazione digitale dell’industria delle macchine utensili e consente di ridurre significativamente il time to market e di aumentare le prestazioni della macchina”, con un’ulteriore riduzione dei costi di manutenzione grazie al digital twin virtuale.
Dal virtuale al reale
Il CNC consente ai produttori di macchine di creare un gemello digitale, una completa virtualizzazione dei loro processi di sviluppo e di quelli della macchina, prima che essa sia effettivamente realizzata. Anche la formazione degli operatori di macchina può essere effettuata con il digital twin invece che sulla macchina vera e propria. Gli utilizzatori finali possono, a loro volta, beneficiare di tempi di attrezzaggio notevolmente più rapidi, oltre che ottimizzare più velocemente le loro macchine, lavorare in un ambiente virtuale e migliorare le prestazioni durante la produzione. Base per l’introduzione di tecnologie innovative è la disponibilità e la trasparenza dei dati che possono essere utilizzati per creare gemelli digitali del prodotto, della produzione e delle prestazioni e che mappano e collegano tutte le fasi dei processi di produzione industriale in un ambiente virtuale. “La chiave è utilizzare questi dati in maniera innovativa e convertirli in conoscenze preziose per migliorare le prestazioni e la flessibilità e ridurre il time to market”, spiega Piero Millevoi, Head of Motion Control Business Unit di Siemens Italia. “I benefici sono visibili lungo tutto il ciclo di vita”.Le testimonianze di quattro aziende
Questi e altri benefici sono stati messi in luce dai quattro progetti pilota italiani di altrettante aziende italiane rappresentanti del settore e che esporranno a EMO Hannover 2019 (16-21 settembre): Breton, CB Ferrari, Rettificatrici Ghiringhelli e Pama. “Sinumerik ONE consente di provare nuove soluzioni progettuali prima di costruirle e implementarle realmente e di anticipare una parte della messa in servizio senza avere la macchina reale pronta, consentendo di diminuire i tempi di messa in servizio. Si tratta di uno strumento utile alla nostra rete di vendita in quanto si può presentare in maniera completa l’intera macchina, dalla superficie operativa alla visualizzazione 3D della stessa”, commenta Patrizia Ghiringhelli, Joint Managing Director di Rettificatrici Ghiringhelli. “I benefici sono la simulazione reale del comportamento macchina, performance progettuali garantite, sistema di feedback predittivo, time to market dimezzato”, dichiara Gabriele Corletto, Business Development Manager di Breton. “Grazie al gemello digitale possiamo dimostrare al cliente le prestazioni effettive della nostra macchina senza averla fisicamente davanti. L’analisi del processo e la sua ottimizzazione possono essere eseguite più velocemente in un ambiente virtuale creato interamente dal costruttore della macchina”, afferma Vittorio Bersi, General Manager CB Ferrari. “La produzione procede in sicurezza sfruttando il gemello digitale, migliorando la produttività attraverso la simulazione virtuale più vicina che mai alla realtà”, osserva Ivan Roncali, Technical Director Pama. Le testimonianze di queste imprese dimostrano come “l’industria italiana sia pronta al cambiamento e desiderosa di rimanere nell’eccellenza della produzione mondiale, sfruttando completamente le innovazioni tecnologiche in ambiente macchina utensile”, afferma Paolo Trezzi, Head of Business Development OEM Machine Tool Systems di Siemens Italia.